AFKOM OES – system klasy MES

Autorski system AFKOM OES (operation execution system ) jest modułowym systemem zaprojektowanym w celu wspierania realizacji operacyjnych zadań w przedsiębiorstwie takich jak produkcja, utrzymanie ruchu, zarządzanie jakością czy zarządzanie stanami magazynowymi. W jego skład wchodzą takie podsystemy jak np. MES (manufacturing execution System), WMS (warehouse management system), SCM (supply chain management system) czy CMMS (computerized maintenance management system).

System OES w odróżnieniu od systemu ERP nie koncentruje się na rozliczaniu tego, co się dzieje w zakładzie tylko na optymalizacji procesów, które w nim występują. Według najnowszych trendów zgodnie z ideą Przemysłu 4.0 zakład powinien:

  • posiadać swój model cyfrowy, który poprzez system informatyczny będzie integrować się z maszynami na produkcji
  • maszyny powinny być wyposażone w interfejs komunikacyjny, dzięki któremu będą w stanie przesyłać informacje o swoim stanie i realizowanych zadaniach
  • maszyny powinny mieć możliwość reagowania na bieżąco na zmieniające się warunki otoczenia.

Koncepcja Przemysłu 4.0 zakłada wykorzystanie danych napływających od dostawców oraz klientów na każdym etapie procesu produkcyjnego. W praktyce oznacza to stworzenie w pełni zintegrowanego systemu, w którym historia produktu oraz informacje o jego lokalizacji i obecnym stanie będą dostępne cały czas, a fabryki oraz magazyny będą mogły wymieniać informacje w czasie rzeczywistym.

System AFKOM OES realizując te wytyczne w standardzie umożliwia dwukierunkową wymianę danych pomiędzy systemem i maszynami oraz tworzenie modeli procesów produkcyjnych wraz z integracją z innymi procesami. Nie ma on ograniczeń, jeżeli chodzi o ilość gromadzonych parametrów dotyczących procesu produkcji. Dokumentowaniu mogą podlegać zarówno sygnały bitowe potwierdzające np. fakt zamknięcia obudowy produktu, założenia podkładki, sprężyny, zaciśnięcia nita itp., jak również parametry dyskretne takie jak siła, moment, droga, ilość obrotów itp.

Dzięki temu, że komunikacja z maszynami jest dwukierunkowa, maszyny otrzymują na bieżąco dane z systemu, które pozwalają określić, jaki produkt ma być produkowany, ile sztuk ma być wyprodukowane, jakie komponenty są używane do budowy, czy produkt, który ma być aktualnie obrabiany ma poprawnie wykonane wszystkie operacje technologiczne. Integracja ze sterownikami maszyn może być tak duża, że może być niemożliwe uruchomienie maszyny bez zgody ze strony systemu. Jednocześnie w drugą stronę można na bieżąco śledzić stopień realizacji zleceń produkcji, szybkość przepływy komponentów w magazynach w ramach zintegrowanych z systemem obszarów zakładu. Pozwala to uzyskać szczegółowy dynamiczny obraz zakładu w każdej chwili jego funkcjonowania.

Dzięki możliwości tworzenia wielopoziomowych modeli procesów produkcyjnych możliwe jest tworzenie procesów, w których pewne etapy są wykonywane w procesach wstępnego montażu lub wstępnego przygotowania komponentów.

Elastyczny sposób konfiguracji procesu produkcji umożliwia budowanie uniwersalnych maszyn, które będą wykorzystywane w różnych procesach produkcji w zależności od bieżących zamówień klientów. Można np. zbudować uniwersalną maszynę do skręcania obudowy, która po wymianie oprzyrządowania może produkować różne produkty. Jednocześnie system jest w stanie kontrolować ilość skręcanych śrub dla każdego typu produktu jak również może kontrolować właściwe umiejscowienie tych śrub i odpowiednie parametry skręcania. Taki sposób budowy maszyn zapewnia bardziej optymalne wykorzystanie zasobów jak również daje możliwość zastępowania maszyn w czasie awarii jednej z nich.

Każdy z produktów czy jednostek transportowych posiada w systemie swój logiczny identyfikator, który może być zmieniany dynamicznie w zależności od dostępności fizycznych elementów identyfikacyjnych (etykiety drukowane, grawerowane, RFID). W ramach jednego procesu możliwe jest np. przypisywanie różnych identyfikatorów dla tego samego produktu. Z poziomu systemu można definiować dane i układ etykiet drukowanych czy grawerowanych.

System jest w stanie zintegrować wszystkie linie produkcyjne i maszyny w ramach jednego serwera. Daje to możliwość centralnego planowania i monitorowania na bieżąco realizacji planu produkcji dla całego zakładu. Możliwe jest także zbieranie i raportowanie błędów jakościowych oraz informacji o przestojach i awariach maszyn w ramach całego zakładu.

System AFKOM OES umożliwia zarządzanie stanami magazynowymi jak również przepływem materiałów. Dzięki odpowiedniej konfiguracji możliwe jest nadzorowanie:

  • zapotrzebowania na komponenty,
  • pakowania produktów do pojemników transportowych,
  • transportu pojemników z wyrobem na magazyn,
  • segregacji i rozmieszczenia pojemników na magazynie
  • czasu sezonowania produktu

System umożliwia zarządzanie transportem manualnym (wózki widłowe z operatorem) jak i automatycznym (automatyczne wózki widłowe, szynowe wózki transportowe lub system transporterów i wind).

System AFKOM OES jest zoptymalizowany do przetwarzania dużej ilości danych. Jednocześnie jest on systemem skalowalnym, którego wydajność i funkcjonalność można dopasowywać do wielkości zakładu.

System posiada nowoczesny skalowalny interfejs webowy, który może być uruchamiany zarówno na komputerze jak i na smartfonie czy tablecie. Interfejs ten umożliwia:

  • szybkie przechodzenie między poszczególnymi oknami systemu dzięki rozbudowanej strukturze menu oraz skrótów
  • dostęp do standardowych i definiowanych przez użytkownika czy administratora raportów
  • rejestrację i podgląd pełnej historii modyfikacji wykonywanych przez użytkowników na poziomie każdego okna i na poziomie całego systemu
  • podgląd logu błędów
  • podgląd danych przed modyfikacją
  • eksporty list rekordów do pliku csv
  • zaawansowane filtrowanie i sortowanie list rekordów
  • formatowanie list rekordów (dodawanie, usuwanie, grupowanie kolumn)
  • modyfikowanie danych w listach rekordów zgodnie ze zdefiniowanymi operacjami matematycznymi, logicznymi lub tekstowymi
  • weryfikację poprawności danych na poziomie pól formularza edycji danych a także na poziomie całego formularza
  • tworzenie menu użytkownika
  • zmianę swojego hasła dostępu dla każdego użytkownika
  • zakładanie użytkowników
  • administrowanie prawami użytkowników na poziomie grup
  • centralne logowanie się do systemu
  • kontrolę uprawnieni użytkowników w ramach każdego okna systemu
  • przygotowanie wielojęzycznej wersji językowej
  • konfigurowanie alarmów wysyłanych na maila lub smsa

Dzięki zastosowaniu interfejsu webowego aplikacja jest nie wrażliwa na nagłe awarie komputera, czy innego urządzenia, na którym jest przeglądana. Jeżeli dojdzie do awarii sesja jest rozłączana i możliwe jest ponowne zalogowanie się z tego urządzenia. Jeżeli do serwera zostaną przesłane niekompletne lub błędne dane to następuje wycofanie zmian. Nowe aktualizacje systemu wgrane na serwer są dostępne od razu dla wszystkich użytkowników.

Systemy rejestracji czasu pracy

Elektroniczne systemy rejestracji czasu pracy umożliwiają automatyczną rejestrację godzin wejścia i wyjścia pracowników. Na tej podstawie dostarczają aktualnych informacji o obecności i czasie pracy zatrudnionych osób. Dodatkowo pozwalają wyeliminować papierowe listy obecności. Systemy RCP doskonale sprawdzają się w firmach i instytucjach ze zmiennymi godzinami rozpoczęcia i zakończenia pracy – tam gdzie konieczne jest bilansowanie w dłuższych okresach rozliczeniowych rzeczywistego czasu pracy z przyjętymi normami.

Z uwagi na skomplikowane przepisy w zakresie rozliczania ruchomego czasu pracy wprowadzenie systemu RCP znacznie zmniejsza ilość czasu koniecznego na prowadzenie rozliczeń. System rejestracji czasu pracy może być jednocześnie systemem kontroli dostępu wystarczy połączyć go z zamkami magnetycznymi drzwi. Odczyt karty uprawnionej osoby otwiera drzwi i zostaje zapisywany w systemie RCP jako wejście.

Systemy MES

Systemy klasy MES wykorzystując technologie informatyczne, oprogramowanie, urządzenia elektroniczne i elementy automatyki, umożliwiają efektywne zbieranie informacji w czasie rzeczywistym wprost ze stanowisk produkcyjnych i ich transfer na obszar biznesowy. Informacje o realizacji produkcji mogą być pobierane bezpośrednio z maszyn oraz przy udziale pracowników bezpośrednio-produkcyjnych.Dzięki funkcjonalności systemu można uzyskać natychmiastowy sygnał zwrotny o stopniu wykonania produkcji, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i reagować na bieżąco na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Pozyskane dane z procesu produkcyjnego pozwalają na analizę kluczowych wskaźników efektywności na produkcji i uzyskanie prawdziwego obrazu wykorzystania zdolności produkcyjnych.

Typowe funkcjonalności systemów klasy MES

  • śledzenie i wizualizacja produkcji w toku w czasie rzeczywistym,
  • śledzenie rzeczywistego czasu i wydajności pracy maszyn i ludzi,
  • śledzenie przestojów planowanych i przestojów nieplanowanych i ludzi,
  • rejestracja przyczyn przestojów nieplanowanych,
  • rejestracja przyczyn przestojów planowanych,
  • planowanie wykonania zleceń produkcyjnych i kontrola wykonania na poziomie operacyjnym,
  • aktualizacja stanów magazynów materiałów, półproduktów, produktów finalnych,
  • zbieranie informacji o wadach i jakości produkowanych części,
  • akwizycja danych z procesu technologicznego,
  • możliwość wymiany danych ze sterownikami i systemami wizualizacji,
  • natychmiastowe powiadamianie o zatrzymaniach występujących w czasie produkcji,
  • generowanie automatycznych raportów, szczegółowa analiza zgromadzonych informacji,
  • podsumowania i rozliczenia kosztów pośrednich i kosztów bezpośrednich produkcji,
  • możliwość wprowadzania danych automatycznie (maszyna), jak i ręcznie (człowiek),
  • śledzenie przepływu wyrobów, genealogia produkcji,
  • harmonogramowanie przeglądów i remontów,
  • opcjonalnie wymiana danych z systemami klasy MRP/ERP na poziomie „wertykalnym”,
  • opcjonalnie współpraca z systemami klasy CMMS na poziomie „horyzontalnym”.

Korzyści z wdrożenia systemu

  • wzrost produktywności
  • wzrost wskaźnika OEE
  • skrócenie czasu cyklu produkcyjnego
  • obniżenie kosztów produkcji
  • poprawa wizualizacji produkcji w toku
  • skrócenie przestojów nieplanowanych, jak i przestojów planowanych
  • poprawa jakości produkcji
  • zwiększenie stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnych